{"type":"slider","config":{"limitSpaceForControls":false,"pager":true,"speed":1000,"timeout":6000,"fx":"fade","preset":"header","backAndForth":"circle"}}

{"type":"breadcrumb"}

in collaborazione con

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":273,"responsive":{"x":{"ratio":""}}}}

Workshop di benchmark presso Roeders

Costi di produzione dimezzati

MOLDINO ottimizza la fresatura autonoma della grafite

in collaborazione con

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":273,"responsive":{"x":{"ratio":""}}}}

In una serie di workshop MOLDINO sta dimostrando come, attraverso un'analisi specifica del cliente, si possano combinare fasi di produzione, fino ad oggi mantenute separate, su un unico centro di lavoro con l'obiettivo finale di ottimizzare l'efficienza. All'evento inaugurale presso Röders a Soltau, il benchmarking con gli inserti per stampi prodotti dai clienti ne ha fornito la prova.

Quante e soprattutto quali fasi di lavorazione sono necessarie prima che un determinato stampo possa essere assemblato e testato? Anche se si tratta dello stesso progetto, ogni attrezzista probabilmente risponderà a questa domanda in modo diverso. Mark Rotzoll, professionista del produttore giapponese di utensili di precisione MOLDINO Tool Engineering, conosce bene le esigenze e le sfide della produzione di stampi.

In qualità di ottimizzatore di processi e ingegnere applicativo, supporta molti clienti importanti della regione della Vestfalia orientale dalla sua sede di Herford. Rotzoll cita come esempio la produzione di un inserto per stampi, tipicamente utilizzato nell'industria elettrica e in settori con requisiti simili. "La sequenza di produzione in questo caso può comprendere fino a dieci singole fasi di processo secondo le procedure standard." Si inizia con la sgrossatura pre-tempra del pezzo grezzo ricotto sottoposto a stress e la successiva tempra. Seguono la rettifica, la ripresa post-tempra del materiale residuo, la prefinitura e la finitura. "Dopo il processo di fresatura, i pezzi vengono spesso sottoposti a elettroerosione a tuffo e a filo, compresa la foratura per elettroerosione dei fori di partenza," spiega Rotzoll, descrivendo la sequenza classica del processo, prima di essere infine lucidati per ottenere la qualità superficiale richiesta.

Le sequenze di processo tradizionali producono imprecisioni

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":411,"responsive":{"m":{"ratio":"original"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":""}}}}

Distribuzione dei costi nella produzione di utensili: nel progetto di esempio, i costi degli utensili erano di 1.500 euro, i costi fissi di 7.500 euro e i costi di produzione specifici prima dell'ottimizzazione erano di 21.000 euro (300 h x 70 euro/h).

L'ottimizzazione ha ridotto i costi specifici di produzione a 10.500 euro (150 h x 70 euro/h). Ciò significa un risparmio di 10.500 euro.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":412,"responsive":{"m":{"ratio":"original"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":""}}}}

Uno dei maggiori sprechi di tempo in questo processo complessivo è rappresentato dai tempi morti tra le fasi di lavorazione su macchine diverse, che sono difficilmente pianificabili. Risultato: tempi di lavorazione più lunghi con effetti negativi su costi e scadenze. "Inoltre, se erodo tra una fase e l'altra, devo misurare successivamente perché ho bisogno del punto zero per poter riavvicinare correttamente il pezzo." Inoltre, le imprecisioni di posizionamento delle diverse macchine possono aumentare.

"Passare da una macchina all'altra significa perdere almeno un µm ogni volta." Rotzoll sostiene quindi che sia necessario combinare il maggior numero possibile di fasi di lavorazione, in modo che possano essere eseguite su una sola macchina con un'unica configurazione. Cita la fresatura diretta su temprato come alternativa alla rettifica e all'elettroerosione a tuffo, nonché la microforatura su temprato di alta precisione fino a 66 HRC, che spesso renderebbe superflua l'elettroerosione a filo degli accoppiamenti.

"Idealmente, i tempi di inattività e di impostazione si riducono al caricamento della macchina a 5 assi con gli utensili, al bloccaggio del pezzo e al ricollocamento una tantum." Nel determinare la giusta strategia di ottimizzazione, Rotzoll e i suoi colleghi procedono sempre secondo il metodo Production50 (P50), sviluppato da MOLDINO principalmente per il settore della fresatura. Questo metodo prevede l'analisi dei processi di lavorazione esistenti insieme al cliente, e sulla base dei risultati ottenuti si pone l’obiettivo di elaborare una nuova prospettiva dell'intero processo produttivo. Partendo da questa base, l'efficienza economica della nuova lavorazione può spesso tradursi in un vantaggio significativo che viene dimostrato attraverso un calcolo della redditività.

I partecipanti hanno prodotto pezzi di prova (benchmark)

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":305,"responsive":{"m":{"ratio":"original"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":""}}}}

L'esempio di inserto per stampi progettato da Mark Rotzoll è realizzato in acciaio per utensili ad alta resistenza e rettificato a caldo 1.2343 ESU (X37CrMoV5-1 ESU), pre-temprato a 52 HRC.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":306,"responsive":{"m":{"ratio":"original"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":""}}}}

La lavorazione completa dei fori degli espulsori include anche i relativi fori di scarico.

MOLDINO ha colto il tema dell'ottimizzazione dei processi attraverso la lavorazione completa come occasione per lanciare una serie di workshop in tutta la Germania in collaborazione con Röders. L'evento inaugurale si è svolto l'anno scorso presso Röders a Soltau.

Rotzoll e il suo collega Andreas Schadeck di Herford avevano ideato qualcosa di molto speciale per questo evento molto partecipato. Si trattava in pratica di un pezzo progettato appositamente per l'evento, i cui dati CAD 3D dovevano essere consegnati in anticipo ad alcuni partecipanti selezionati. Ad essi è stato richiesto di produrre un pezzo campione con le tecnologie comunemente utilizzate nella loro azienda e di documentare i tempi di lavorazione richiesti e tutti i relativi tempi morti e di trasporto. Si trattava di clienti MOLDINO di lunga data, conosciuti personalmente. È stata fornita anche la materia prima. Il design in acciaio per utensili ad alta resistenza e temprato a caldo 1.2343 ESU (X37CrMoV5-1 ESU) è stato modellato sul lato di espulsione dell'inserto dello stampo il cui processo di produzione convenzionale è già stato descritto da Rotzoll in precedenza.

Il progetto presentava una serie di sfide: ad esempio, per gli espulsori è stato necessario produrre 37 fori passanti con una tolleranza di H7 nei diametri di 0,6 mm, 0,8 mm, 1 mm, 1,5 mm e 2 mm. Per altri tre fori con diametro di 6 mm, le specifiche di tolleranza erano da 0 a +3 µm. Anche le aree di tenuta laterali dell'inserto dello stampo erano impegnative, soprattutto per quanto riguarda l'elevato requisito di cilindricità. Questo vale anche per le tre superfici ottiche (superfici a specchio) da produrre con un valore di rugosità centrale richiesto di Ra 0,025 µm. Per questo motivo, per il pezzo campione è stato scelto il materiale elettrolitico rifuso (ESR), che si presta molto bene alla produzione di superfici lucide. Per il resto, la tolleranza delle superfici di contorno e di base è stata di +/- 0,01 mm, tipica dei corrispondenti inserti per stampi a iniezione.

"I partecipanti selezionati hanno realizzato il pezzo utilizzando la tecnologia di produzione a loro disposizione, hanno documentato tutti i passaggi e li hanno portati in officina," spiega Schadeck. Ognugno di loro avrebbe poi ricevuto una valutazione individuale e specifica del loro intero processo.

Lavorazione completa in due set-up

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":307,"responsive":{"m":{"ratio":"original"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":""}}}}

I contorni sono stati sgrossati e finiti con la fresa a 4 taglienti EPDREH-TH3.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":308,"responsive":{"m":{"ratio":"original"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":""}}}}

Dopo la tempra, le parti dello stampo sono state fresate con una sovrametallo di 0,15 mm utilizzando la fresa a 6 taglienti EHHRE-TH3.

MOLDINO aveva utilizzato questa strategia di fresatura anche per produrre i tre accoppiamenti da 6 mm. Anche la fresatura su temprato a bassa usura delle tre superfici speculari dello stampo campione con l'utensile poligonale in metallo duro integrale rivestito TH3 della nuova serie EHHRE ha stupito molti partecipanti.

"Abbiamo anonimizzato i dati raccolti dai clienti e li abbiamo utilizzati per determinare una media e il migliore," spiega Rotzoll, descrivendo la procedura. "Senza conoscere i risultati in anticipo, ci siamo confrontati con uno stampo identico prodotto con le nostre tecnologie." Tutti i pezzi sono stati completamente misurati sul lato del contorno e dell'espulsore. "Abbiamo forato tutti i diametri degli inserti H7." Tutti i clienti, invece, hanno prodotto i fori iniziali con un elettrodo e poi hanno tagliato a filo la dimensione finale in modo tradizionale. "Siamo sempre stati in tolleranza con tutti i fori, come molti clienti, ma alcuni non lo sono stati." Rotzoll sottolinea che non si trattava assolutamente di trasmettere il messaggio che potevano fare tutto meglio. "Piuttosto, volevamo dimostrare che possiamo mantenere la tolleranza in una frazione di tempo."

E qual è stato il risultato? "Tra i clienti non c'è stato nessuno in grado di produrre completamente lo stampo campione (benchmark) su un'unica macchina". Ma questo è esattamente ciò che hanno fatto Rotzoll e Schadeck, con 5 assi in due set-up. Lo hanno fatto su una RXP 601 DS nel centro tecnico di Röders, che, come tutte le macchine di questo produttore, è nota per la sua elevata dinamica e precisione. "Perché i buoni utensili funzionano in modo ottimale solo se anche la macchina è in grado di farlo," afferma il direttore commerciale di Röders, Oliver Gossel, che ha presentato le caratteristiche della nuova generazione di controllo RMS6 in un successivo momento durante il workshop. Le macchine sono quindi estremamente rigide, resistenti alle vibrazioni e dotate di una sofisticata gestione della temperatura. È importante anche un comportamento di controllo molto rapido, noto come racecut. Ciò significa che il confronto target/reale avviene 32.000 volte al secondo, il che si traduce in una maggiore qualità della superficie e nella possibilità di ridurre ulteriormente la lavorazione. "Utilizziamo questi regolatori a 32 kHz in tutti e tre gli anelli di controllo, ossia posizione, velocità e corrente," sottolinea il dottore in ingegneria. "Questo ci rende due volte più veloci dei nostri concorrenti in termini di controllo."

Ma torniamo alla produzione del pezzo campione: la maggior parte degli esempi di lavorazione sono stati realizzati prima del workshop. Tutte queste fasi sono state poi spiegate in dettaglio durante la presentazione. Sono state affrontate anche questioni fondamentali come i vantaggi e gli svantaggi della lavorazione direttamente su temprato, in particolare della sgrossatura. Oppure quando e in quali condizioni limite si può o non si può fare a meno del taglio a filo, secondo lo stato attuale della tecnologia. Sono stati mostrati anche i punti salienti della macchina Röders come, ad esempio, la foratura da temprato in H7 che si adatta alle nuove micropunte MOLDINO della serie EMSBH-ATH per gli espulsori. O ancora il raggiungimento della necessaria cilindricità o tolleranza angolare per le pareti, ovvero le aree di tenuta laterali, che è stato dimostrato a Soltau utilizzando il processo di fresatura delle scanalature, ancora poco conosciuto.

Fresare e forare completamente l'area del canale di colata

Con questa strategia, è possibile lavorare nella direzione del flusso del materiale nelle materozze. "Questo favorisce il comportamento del flusso del componente iniettato." L'esperto di utensili ha riassunto i vantaggi di questa strategia di fresatura come segue: "La scanalatura consente una minima asportazione di truciolo, che porta a un'ottima precisione dei contorni, delle dimensioni e della qualità della superficie. La scanalatura in direzione conica è stata eseguita con il quarto e il quinto asse impostati." Rispetto all'erosione, abbiamo ottenuto un risparmio di tempo del 46% per la parte del canale di colata."

Per la lavorazione completa del pezzo, MOLDINO ha rinunciato sia al lubrificante di raffreddamento che alla classica lubrificazione a quantità minima (MQL). La macchina Röders è invece dotata del distributore medio di MHT (Merz & Haag), utilizzato per tutte le fasi di produzione, compresa la foratura. "Con questo sistema ho il vantaggio che il flusso d'aria e la miscela di lubrificante si trovano direttamente sul tagliente," spiega Rotzoll. Questo ha un effetto positivo sulla rimozione di trucioli e polvere, sulla qualità della superficie e sulla durata dell'utensile. Poiché questo sistema è lubrificato con idrocarburi, non ci sono residui oleosi sul pezzo, come nel caso dell'MQL. Röders raccomanda anche il distributore medio per le sue macchine.

La produzione delle materozze era, per così dire, fuori concorso, dice Schadeck. Egli intende la parte superiore dello stampo, che era stata lasciata fuori dal progetto. "Non volevamo renderlo più complicato di quanto non fosse già."

Il compito era quello di produrre otto materozze per tunnel. L'operazione è stata eseguita esclusivamente mediante foratura – con le micropunte EMSBH-ATH – e fresatura. Per quest'ultima è stata utilizzata, tra l'altro, la sferica EPDBEH nano-rivestita. La fresa a sfera EPDBEH-TH3 è stata utilizzata anche per eseguire i pre-fori per le materozze. "Quando si fresano le materozze, oltre all'elevata precisione di ripetizione e alla qualità della superficie, è importante anche una fresatura a bassa bava," ha sottolineato Rotzoll durante il workshop. Ancora una volta, per la finitura delle materozze e dei punti di iniezione è stata utilizzata la fresatura circolare a tuffo orientabile. La qualità superficiale richiesta è generata dal raggio rispetto al diametro dello stampo. Ciò consente anche un'alimentazione laterale più ampia. "La velocità di avanzamento non è soggetta ad alcuna dinamica durante la fresatura a tuffo, il che è particolarmente efficace per i contorni conici," ha spiegato.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":309}}

L’inserto dello stampo è stato lavorato in due posizionamenti sulla macchina a 5 assi Röders RXP601 DS, equipaggiata con il distributore medio di MHT.

Partecipanti soddisfatti

I visitatori dell'evento inaugurale non solo hanno appreso molto sui processi ottimizzati, sulle strategie di produzione e sui nuovi strumenti, ma hanno anche potuto portare via molto know-how. "Oltre alle superfici fresate a specchio e all'impressione generale del pezzo, sono rimasto molto colpito dal rapporto costi-benefici," afferma Jakob Kehler della Erwin Quarder Systemtechnik di Espelkamp. "La possibilità di praticare direttamente i fori di espulsione è un obiettivo che continueremo a perseguire. Probabilmente in futuro diventerà parte integrante della nostra produzione." Toralf Gross della Körber Technologies di Amburgo è rimasto particolarmente colpito dalle analisi di Production50® con il confronto diretto delle strategie di lavorazione. "Ma anche le procedure per la foratura, la microforatura e la fresatura di scanalature sono state molto impressionanti," sottolinea Gross. "Soprattutto perché le finiture superficiali sono molto importanti per la nostra attività quotidiana." Anche Heinrich Berg di Harting Applied Technologies, sempre a Espelkamp, è rimasto impressionato dai fori microforati estremamente precisi e di alta qualità superficiale, prodotti in modo affidabile con le nuove micropunte MOLDINO. È rimasto colpito anche dalle enormi possibilità offerte dalla fresatura a tuffo. Sebbene questa sia già in parte utilizzata nel reparto di produzione utensili dell'azienda, ora verrà ulteriormente ampliata.

"Di questo workshop mi ha colpito anche l'interazione di tutti i componenti utilizzati, ovvero la macchina, gli utensili, i portautensili e il raffreddamento con il distributore di supporti MHT."

Anche per Lars Diekmann del reparto costruzione utensili della WAGO di Minden, la foratura su temprato e la tecnologia di fresatura delle scanalature sono state tra i punti salienti. Così come la fresatura di gating – e il Röders Tech Centre, che ha ricevuto un ulteriore elogio da parte sua. "Ma ciò che mi ha particolarmente colpito è stata la riduzione dei tempi morti." Per questo motivo, in futuro si prevede di analizzare e implementare sempre più temi centrali in collaborazione con MOLDINO. Gli altri partecipanti al workshop hanno espresso opinioni simili. "Consideriamo la collaborazione con MOLDINO come partner per lo sviluppo dei processi futuri, la chiave del successo," ha riassunto Lars Diekmann.

Nota: I brani sono opinioni personali delle persone citate e non dichiarazioni ufficiali delle aziende per cui lavorano.

Tempi di lavorazione ridotti del 60 per cento

Qual è la conclusione del benchmark? "In termini di tempo di lavorazione puro, abbiamo ridotto il tempo medio richiesto dai nostri clienti per questo pezzo da circa 28 ore senza fresatura dell'elettrodo a poco meno di 10,5 ore," afferma Schadeck, riassumendo la differenza. "Con la procedura che abbiamo sviluppato, abbiamo ottenuto un risparmio medio di tempo di circa il 60%." Se si includono i tempi di inattività, pari in media a 300 ore, la differenza nel tempo di lavorazione complessivo diventa ancora più marcata. Il collega Rotzoll sottolinea un altro aspetto: "Gli stampi di queste dimensioni sono solitamente a 4, 8 o 16 cavità. Ecco perché abbiamo progettato il processo per otto inserti in termini di utensili necessari." È quindi possibile produrre otto inserti con un solo set di stampi. Questo punto è estremamente importante, anche per quanto riguarda il confronto dei costi con i processi produttivi alternativi. "Perché pochi producono un solo inserto nella loro attività quotidiana."

Questo aspetto è stato preso in considerazione anche nell'estrapolazione presentata alla fine del workshop. Secondo questa, i costi medi di produzione dell'applicazione di riferimento fino ad oggi per uno stampo a 8 cavità ipotizzato ammontavano a 6.832 euro. Dopo l'"ottimizzazione di Production50®," cioè attraverso la lavorazione completa su un'unica macchina, questi costi sono ora pari a soli 3.400 euro. Ciò significa un risparmio di 3.432 euro, pari al 49,8%.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":312,"responsive":{"m":{"ratio":"16_9"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":"original"}}}}

I dettagli relativi al materiale, alle finiture superficiali e ai tempi di lavorazione sono stati incisi utilizzando l’utensile per smussi DN2HC-ATH.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":315,"responsive":{"m":{"ratio":"16_9"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":"original"}}}}

Sul lato posteriore, l’attenzione è stata rivolta principalmente alla funzionalità e alla convenienza dei fori liberi, anch’essi forati su materiale temprato.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":311,"responsive":{"m":{"ratio":"16_9"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":"original"}}}}

L’inserto dello stampo di esempio, progettato da Mark Rotzoll, è realizzato in acciaio per utensili da lavorazione a caldo ad alta resistenza, rettificato e pretempato a 52 HRC, tipo 1.2343 ESR (X37CrMoV5-1 ESR).

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":310,"responsive":{"m":{"ratio":"16_9"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":"original"}}}}

o Il lato materozza dello stampo di esempio: Tutte le otto materozze sono state esclusivamente forate e fresate. Ad esempio, per il cono è stata utilizzata la strategia della fresatura delle scanalature, che è stata utilizzata anche per la fresatura dei tre attacchi con diametro di 6 mm. Accanto ad esso si possono vedere gli inserti dell'espulsore H7, che sono stati esclusivamente forati a freddo.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":313}}

Il RXP601 DS a 5 assi e l'inserto per stampi di esempio bloccati sulla tavola dell'asse C. Il distributore di fluidi rossi di MHT montato qui assicura una lubrificazione, un raffreddamento e una rimozione di trucioli e polvere ottimali.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":314,"responsive":{"m":{"ratio":"original"},"t":{"ratio":"4_3"},"x":{"ratio":""}}}}

Il distributore medio di MHT (Merz & Haag) utilizza un sistema speciale di ugelli per soffiare sull’utensile da taglio aria compressa pura con una piccola quantità di olio oppure un mezzo idrocarburico (MV-2), garantendo un raffreddamento ottimale e una rimozione affidabile del truciolo.

La collaborazione è la chiave del successo!

Röders GmbH

Röders GmbH è un'azienda familiare di sesta generazione della Bassa Sassonia, con una tradizione aziendale che risale a oltre 200 anni fa. Trent'anni fa, Röders è stata una delle aziende pioniere nello sviluppo di macchine HSC ad alta precisione per la lavorazione 3D. Grazie alla propria tecnologia di controllo e regolazione, Röders raggiunge una precisione eccezionalmente elevata e una lavorazione dinamica. Per aumentare ulteriormente le prestazioni delle macchine, sono stati sviluppati controllori assi con un ciclo di controllo di 32 kHz. Le macchine Röders si caratterizzano anche per la struttura rigida e l'eccezionale stabilità termica. Queste macchine sono dedicate alla lavorazione pesante nella produzione di stampi e matrici, offrendo un'eccellente efficienza economica. Tuttavia, è possibile lavorare efficacemente anche altri materiali, dalla grafite al rame e al carburo. Oltre alle macchine, Röders offre anche soluzioni di automazione.

www.roeders.de

Contattateci e approfittate dei nostri punti di forza, non vediamo l'ora di affrontare la vostra sfida.

{"type":"widget","config":{"id":"9"}}

{"type":"form", "config":{"id":1, "type":"custom"}}

Dettagli di contatto

Messaggio

INVIO

Ulteriori rapporti applicativi

{"type":"widget","config":{"id":"7"}}

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":256,"responsive":{"x":{"hoverScale":"1_0_5","hoverTransition":"0_6"}}}}

Color Metal

Tempi di lavorazione significativamente ridotti e minore usura utensile dopo l’introduzione dei nuovi utensili da taglio MOLDINO.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":706,"responsive":{"x":{"hoverScale":"1_0_5","hoverTransition":"0_6"}}}}

Erwin Quarder GrOUP

Contorni estremamente complessi con tolleranze nell’ordine dei micron e fresatura a finitura lucida su 384 aree di misura. 710 ore di lavorazione.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":705,"responsive":{"x":{"hoverScale":"1_0_5","hoverTransition":"0_6"}}}}

FISCHER INNOVATIVE MOULDS

Fresatura grafite: avanzamenti triplicati, costi inferiori e maggiore precisione dimensionale.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":246,"responsive":{"x":{"hoverScale":"1_0_5","hoverTransition":"0_6"}}}}

Metz ConNeCt

Microforatura su acciaio Unimax temprato a 58 HRC.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":236,"responsive":{"x":{"hoverScale":"1_0_5","hoverTransition":"0_6"}}}}

RSD Polytec

Fresatura a finitura lucida con utensili EPDBEH: costi di lucidatura ridotti del 30%.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":235,"responsive":{"x":{"hoverScale":"1_0_5","hoverTransition":"0_6"}}}}

Siebenwurst

Affidabilità e precisione dimensionale anche con lunghezze di sporgenza superiori a 14xD. Fresatura diretta con riduzione significativa dei costi rispetto all’elettroerosione a tuffo.

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":707,"responsive":{"x":{"hoverScale":"1_0_5","hoverTransition":"0_6"}}}}

RÖDERS TEC

The P50 Accelerator – Sei pronto per affrontare le sfide future nella costruzione di stampi?

{"type":"presetElement", "config":{"type":"footer"}}

Moldino
Production50
Prodotti
Carriera
- VANTAGGI
- LAVORI
Notizie
Contatti
- MOLDINO Tool Engineering Europe GmbH
  The Edge To Innovation
  
  Itterpark 12
  40724 Hilden
  
  T +49 (0) 2103 2482-0
  F +49(0) 2103 2482-30
  
  italy@moldino.eu

{"type":"hierarchy","id":3,"config":{"block":[1023],"allowPrepend":false,"description":"child"}}

{"type":"hierarchy", "id":4}

A member of

{"type":"media","config":{"type":"image","fileId":22}}