Lo stampo è stato progettato per il processo di stampaggio a iniezione-compressione. Questo processo a bassa pressione offre particolari vantaggi per le applicazioni di illuminazione. La pressione della cavità è distribuita in modo più uniforme, riducendo al minimo le tensioni nella plastica. Una volta ultimato il progetto, il primo compito è stato quello di capire quanto tempo sarebbe stato necessario per la lavorazione complessiva. Per prima cosa è stato fresato un piccolo pezzo di prova con solo sei canali di campionamento e i campi di misura. "In primo luogo per dimostrare che potevamo farcela, e in secondo luogo per poter estrapolare il tempo necessario per questa operazione dal tempo totale di lavorazione," spiega Jakob Kehler, illustrando la procedura. "Ci siamo riusciti al primo colpo, anche grazie al supporto di MOLDINO."
Circa due anni e mezzo fa, poco prima dell'inizio del progetto SpeChip, Erwin Quarder ha iniziato ad ampliare notevolmente la lavorazione HSC e, in particolare, la fresatura dura ad alta precisione. Ciò significava che l'elettroerosione a tuffo doveva essere sostituita in larga misura dalla fresatura. In qualità di ottimizzatore di processo, come si considerano gli ingegneri applicativi del produttore giapponese di utensili di precisione MOLDINO (ex MMC Hitachi Tool), Mark Rotzoll era strettamente coinvolto in questo processo di cambiamento. Per questo motivo ha offerto immediatamente il suo sostegno al progetto SpeChip.
