"Dopo la breve presentazione di Timo Heimann, ci siamo convinti che le nuove micropunte potevano essere implementate nel nostro processo," riferisce Reinel.
L'idea di fondo era quella di poter praticare fori di espulsione con un diametro inferiore a 1 mm, ma soprattutto nell'intervallo tra 0,6 e 0,8 mm in acciaio Unimax (Voestalpine/Uddeholm) pre-temprato.
Poiché i fori richiedono una precisione molto elevata (la tolleranza del diametro è di +0/+0,005 mm), finora sono stati forati e tagliati a filo. L'elevata precisione è necessaria affinché la distanza tra il foro e il perno di espulsione sia così stretta da evitare la formazione di bave durante lo stampaggio a iniezione della plastica. Inoltre, i fori di espulsione vengono erosi con un valore di rugosità centrale di Ra 0,2 μm. Questo è necessario per ridurre al minimo l'usura sia del perno di espulsione che del foro, spiega Reinel, illustrando i requisiti di alta qualità per la superficie del foro.
"La filettatura dei fori richiede molto tempo," spiega Fabian Müller, un attrezzista esperto che imposta e programma le macchine. "A causa del piccolo diametro, devo infilare a mano ogni singolo foro sulla macchina." Questo perché l'elettrodo con foro iniziale da 0,4 mm utilizzato qui produce un diametro di circa 0,5 mm (spesso non del tutto rotondo). Troppo poco per l'infilatura automatica del filo.
"Sono sempre in piedi accanto ad esso, non funziona durante la notte e c'è sempre il rischio che il foro di partenza scorra o non sia pulito dopo l'erosione." C'erano quindi buone ragioni per sostituire questo processo con la microforatura sul centro di lavoro.
La lavorazione dura per gli utensili di stampaggio a iniezione – anche gli utensili di punzonatura e formatura vengono prodotti a Blumberg – viene eseguita principalmente sulla RXP 600DSH automatizzata di Röders. La macchina a 5 assi, metà della quale è utilizzata anche per la fresatura della grafite presso Metz Connect, è gestita da un robot a braccio articolato (Fanuc).
