„Po krótkiej prezentacji Timo Heimanna byliśmy przekonani, że nowe mikro-wiertła można wdrożyć w naszym procesie” – relacjonuje Reinel. Podstawowa koncepcja zakładała wiercenie otworów pod wypychacze o średnicach poniżej 1 mm – w szczególności 0,6 do 0,8 mm – we wstępnie hartowanej stali Unimax (Voestalpine/Uddeholm). Ponieważ otwory te muszą spełniać bardzo wysokie wymagania co do dokładności - tolerancja średnicy +0/+0,005 mm, dotychczas były one przebijane i następnie wycinane drutowo. Precyzja jest niezbędna, aby zapewnić minimalny luz pomiędzy otworem a trzpieniem wypychacza, tak by podczas wtryskiwania tworzywa nie powstawały zadziory. Ponadto otwory są erodowane z chropowatością powierzchni Ra 0,2 μm – co minimalizuje zużycie zarówno samego trzpienia, jak i otworu - mówi Reinel, wyjaśniając wysokie wymagania jakościowe dla powierzchni otworu.
„Wycinanie otworów drutem jest niezwykle czasochłonne” – wyjaśnia Fabian Müller, mechanik narzędziowiec zajmujący się ustawianiem i programowaniem maszyn.
„Ze względu na małe średnice muszę każdy otwór ręcznie nawlec na maszynie. Elektroda 0,4 mm daje otwór około 0,5 mm – często nieidealnie okrągły – zbyt mały dla automatycznego nawlekania drutu.”
„Zawsze muszę stać obok maszyny. Nie działa ona podczas nocnej zmiany, a zawsze istnieje ryzyko, że otwór początkowy będzie przesunięty lub zanieczyszczony po erozji.”
Istniały dobre powody, aby zastąpić ten proces mikrowierceniem na centrum obróbczym. Frezowanie na twardo form wtryskowych - wykrojników i matryc, które są również produkowane w Blumberg - odbywa się głównie na zautomatyzowanej maszynie RXP 600DSH firmy Röders. Robot z ramieniem przegubowym (Fanuc) obsługuje 5-osiową maszynę, która w połowie jest również używana do frezowania grafitu w Metz Connect.
