Workshop zum Rippenfräsen gab den Anstoß
Denn seit über 15 Jahren kommen in Dietfurt die Zerspanwerkzeuge des japanischen Herstellers Moldino Tool Engineering (mit Europasitz in Hilden bei Düsseldorf) an vielen Stellen zum Einsatz. Vorwiegend Hartmetallfräser, aber auch CBN-, Bohr-Werkzeuge und Wendeplattenfräser. Die hohe Zufriedenheit mit den Werkzeugen, die früher unter dem Namen MMC Hitachi Tool verkauft wurden, geht einher mit dem technischen Support durch Christian Gräml. Als Prozessoptimierer, wie sich bei Moldino die Anwendungstechniker bezeichnen, betreut er Siebenwurst seit mehreren Jahren. Neben der intensiven prozesstechnischen Unterstützung werden von ihm regelmäßig Workshops vor Ort veranstaltet. Hierbei geht Christian Gräml stets nach der von MOLDINO entwickelten Production50-Methode (P50) vor, auf die im weiteren Verlauf noch eingegangen wird. Auch das Rippenfräsen war vor einiger Zeit Schwerpunkt so eines mehrstündigen Workshops. Seither wussten alle Beteiligten, wie sich dieses Thema seitens CAM, Maschine, Werkzeugauswahl und Schnittdaten erfolgreich umsetzen lässt. Die mit P50 stets verbundene Wirtschaftlichkeitsberechnung trug dann wesentlich zur Entscheidung bei, dass Rippen im Hause Siebenwurst nicht mehr nur senkerodiert, sondern zunehmend gefräst werden.
Deshalb hatte Xaver Ferstl auch bei dem HyFiVe-Werkzeug von Anfang an eine ziemlich genaue Vorstellung davon, mit welchen Moldino-Fräsern, CAM-Strategien und Schnittdaten sich das Rippenfräs-Projekt am besten realisieren lässt. Die Auswahl des richtigen Werkzeugs war über die Moldino-Werkzeugdatenbank Quickfinder, mit Rücksprache von Christian Gräml (Moldino), die leichteste Übung. Über den Quickfinder lassen sich zudem alle Werkzeugdaten einschließlich 3D-STEP- und 2D-DXF-Daten abrufen. Trotzdem blieben bei diesem nicht ganz einfachen Projekt noch zahlreiche Fragen offen: Zum Beispiel, einen Prozess zu entwickeln, um nicht mitten während des Fräsens einer Rippe auf ein Schwesterwerkzeug wechseln zu müssen. Hinzu kam, wie sollen Frästiefen von bis zu 56 mm prozesssicher realisiert werden, wenn der Grund nur 4,2 mm breit ist? Und wie würde sich so ein über 14 x D langes Werkzeug, was standardmäßig gar nicht bestellbar war, hinsichtlich Vibrationen verhalten?
