„Nach der kurzen Präsentation von Timo Heimann waren wir überzeugt, dass sich die neuen Mikrobohrer in unseren Prozess implementieren lassen“, berichtet Reinel. Denn die dahinterstehende Idee war, zunächst Auswerferbohrungen unter 1mm Durchmesser, vor allem aber im Bereich zwischen 0,6 – 0,8mm im vorgehärteten Unimax-Stahl (Voestalpine/Uddeholm) bohren zu können. Da die Bohrungen sehr hohe Anforderungen an die Genauigkeit stellen – die Durchmessertoleranz beträgt +0/+0,005 mm – wurden diese bisher startlochgebohrt und drahterodiert. Die hohe Genauigkeit wird benötigt, damit der Abstand zwischen Bohrung und Auswerferstift so dicht ist, dass beim Spritzen des Kunststoffs keine Grate entstehen. Zudem werden die Auswerferbohrungen mit einem Mittenrauwert von Ra 0,2 μm erodiert. Dies ist notwendig, damit sowohl Auswerferstift als auch Bohrung möglichst wenig verschleißen, begründet Reinel die hohe Qualitätsanforderung an die Bohrungsoberfläche.
„Das Drahterodieren der Bohrungen ist wahnsinnig zeitaufwendig“, erläutert Fabian Müller, der als gelernter Werkzeugmacher die Maschinen einrichtet und programmiert. „Aufgrund der kleinen Durchmesser muss ich hierfür auf der Maschine jede Bohrung einzeln per Hand einfädeln.“ Denn die hier verwendete 0,4-mm-Startlochelektrode erzeugt etwa einen (oft nicht ganz runden) Durchmesser von 0,5 mm. Zu wenig für die automatische Drahteinfädelung.
„Ich stehe immer daneben, es läuft nicht über Nacht und es besteht immer wieder das Risiko, dass die Startloch-Bohrung verläuft oder nach dem Erodieren nicht sauber ist.“ Es gab also gute Gründe, diesen Prozess durch das Mikrobohren auf dem Bearbeitungszentrum abzulösen.
Die Hartbearbeitung für die Spritzgießwerkzeuge – gefertigt werden in Blumberg auch Stanz- und Umformwerkzeuge – findet überwiegend auf der automatisierten RXP 600DSH von Röders statt. Die 5-achsige Maschine, die bei Metz Connect zur Hälfte auch das Grafitfräsen übernimmt, wird von einem Knickarmroboter (Fanuc) bedient.
