"Tras la breve presentación de Timo Heimann, quedamos convencidos de que las nuevas microbrocas podían implantarse en nuestro proceso", informa Reinel.
La idea subyacente era poder taladrar agujeros de expulsión con un diámetro inferior a 1 mm, pero sobre todo en el rango comprendido entre 0,6 y 0,8 mm en acero Unimax preendurecido (Voestalpine/Uddeholm).
Como los taladros exigen una gran precisión (la tolerancia de diámetro es de +0/+0,005 mm), antes se perforaban y cortaban con hilo. La gran precisión es necesaria para que la distancia entre el orificio y el pasador eyector sea tan ajustada que no se produzcan rebabas al inyectar el plástico. Además, los orificios eyectores se erosionan con un valor de rugosidad central de Ra 0,2 μm. Esto es necesario para minimizar el desgaste tanto del pasador eyector como del orificio, afirma Reinel, explicando los elevados requisitos de calidad de la superficie del orificio.
"Hacer los agujeros con corte por hilo lleva muchísimo tiempo", explica Fabian Müller, matricero cualificado que configura y programa las máquinas. "Debido al pequeño diámetro, tengo que enhebrar cada orificio en la máquina individualmente a mano". Esto se debe a que el electrodo con orificio inicial de 0,4 mm utilizado aquí produce un diámetro de unos 0,5 mm (a menudo no del todo redondo). Demasiado poco para el enhebrado automático del hilo.
"Siempre estoy de pie al lado, no funciona de noche y siempre existe el riesgo de que el orificio de arranque se desvie o no esté limpio tras la erosión".
Así que había buenas razones para sustituir este proceso por el micro-taladrado en el centro de mecanizado. El mecanizado en templado para las herramientas de moldeo por inyección -en Blumberg también se fabrican herramientas de punzonado y conformado- se realiza principalmente en la RXP 600DSH automatizada de Röders.
La máquina de 5 ejes, la mitad de la cual también se utiliza para el fresado de grafito en Metz Connect, se maneja mediante un robot de brazo articulado (Fanuc).
