" Nous avons tout de suite été convaincus par ces micro-forets car ils pouvaient être intégrés sans problème dans notre processus ", rapporte M. Reinel. " En effet, l'idée était de pouvoir percer des trous d'éjection d'un diamètre inférieur à 1 mm, mais surtout compris entre 0,6 et 0,8 mm dans de l'acier Unimax pré-trempé (Voestalpine/Uddeholm).
Étant donné que cette opération exige une très grande précision (tolérance de diamètre de +0/+0,005 mm), ils étaient jusqu'à présent pré-percés puis découpés au fil afin d’éviter toute formation de bavures lors de l'injection du plastique. En outre, les trous d'éjection sont érodés avec une rugosité moyenne de Ra 0,2 μm. Ainsi l’éjecteur et le trou s'usent le moins possible ", explique M. Reinel pour justifier les exigences de qualité élevées.
" L'électroérosion à fil prend énormément de temps ", explique Fabian Müller, ingénieur mécanicien de formation, chargé de la mise en place et de la programmation des machines. " Du fait des petits diamètres, je dois positionner manuellement chaque trou sur la machine. ". En effet, l'électrode du trou de départ de Ø0,4 mm utilisée ici produit un diamètre (souvent pas tout à fait circulaire) d'environ 0,5 mm, ce qui est trop petit pour l'enfilage automatique. " Je reste toujours à côté de la machine, cela prend du temps et il y a toujours le risque que le trou de départ dévie ou ne soit pas net après l'érosion ".
Ainsi, remplacer ce processus par le micro-perçage sur le centre d'usinage est préférable. L'usinage dur des moules d’injection - moules d'estampage et de formage également fabriqués à Blumberg - est principalement réalisé sur la machine automatisée RXP 600DSH de Röders. Un robot à bras articulé (Fanuc) commande la machine 5 axes, également utilisée la moitié du temps chez Metz Connect pour l’usinage du graphite.
