La pièce a été conçue pour mouler par injection-compression. Ce procédé à basse pression offre des avantages particulièrement intéressants notamment pour la fabrication d'éclairages. La pression à l'intérieur du moule se répartit de manière plus uniforme, ce qui minimise les tensions dans le plastique. Une fois la conception terminée, il a fallu évaluer la durée totale de l'usinage. C'est pourquoi une petite pièce d'essai a d'abord été fraisée avec seulement six canaux d'échantillonnage, plus les points de mesure. " Il s’agissait tout d’abord de démontrer que nous étions sur la bonne voie et de pouvoir extrapoler le temps total nécessaire pour l'usinage de la pièce complète", explique Jakob Kehler. " Nous avons réussi du premier coup, notamment grâce à l’expertise technique de MOLDINO. "
En effet, il y a environ deux ans et demi, peu avant le lancement du projet SpeChip, Erwin Quarder a commencé à développer fortement l'usinage UGV, en particulier le fraisage dur de haute précision. Une grande partie de l'électroérosion par enfonçage a ainsi été remplacée par du fraisage. En tant qu'optimiseur de processus, Mark Rotzoll, ingénieur d'application chez le fabricant japonais d'outils de coupants MOLDINO (anciennement MMC Hitachi Tool), a accompagné de près ce processus de conversion. C'est pourquoi il a immédiatement proposé son aide pour le projet SpeChip.
