A MOLDINO aproveitou o tema da otimização dos processos através da maquinação completa para lançar uma série de workshops em toda a Alemanha, em colaboração com a Röders. O evento de arranque teve lugar no ano passado na Röders em Soltau.
Rotzoll e o seu colega Andreas Schadeck, de Herford, tinham preparado algo muito especial para o evento, que contou com grande afluência de público. Nomeadamente, uma peça de trabalho de contorno prática, especialmente concebida para este evento, cujos dados CAD 3D deveriam ser entregues antecipadamente a alguns participantes selecionados. A isto juntou-se o pedido de fabricar esta peça de amostra utilizando as tecnologias habitualmente utilizadas na sua empresa e de documentar os tempos de processamento necessários e todos os tempos de inatividade e de transporte associados. Tratava-se de clientes de longa data da MOLDINO, conhecidos pessoalmente. A matéria-prima, pré-endurecida a 52 HRC, também foi fornecida. A construção em aço para ferramentas 1.2343 ESU (X37CrMoV5-1 ESU) de alta resistência e pré-temperado para trabalho a quente foi modelada no lado ejetor do molde, cujo processo de produção convencional já foi descrito pela Rotzoll acima.
O projeto apresentou uma série de desafios: Por exemplo, 37 orifícios de passagem com uma tolerância de H7 nos diâmetros de 0,6 mm, 0,8 mm, 1 mm, 1,5 mm e 2 mm tiveram de ser produzidos para os ejetores. Para três outros encaixes com um diâmetro de 6 mm, as especificações de tolerância eram de 0 a +3 µm. As áreas de vedação lateral do molde também eram exigentes, especialmente no que diz respeito ao elevado requisito de cilindricidade. Isto também se aplica às três superfícies óticas (superfícies de espelho) a serem produzidas com um valor de rugosidade central exigido de Ra 0,025 µm. Por esta razão, foi selecionado o material electro-slag remelted (ESR) para a peça de amostra, uma vez que é muito adequado para a produção de superfícies de alto brilho. Por outro lado, a tolerância das superfícies de contorno e de base foi de +/- 0,01 mm, o que é típico para os moldes de injeção correspondentes.
"Os participantes selecionados produziram a peça utilizando a tecnologia de produção de que dispunham, documentaram todos os passos e trouxeram-nos para a oficina", explica Schadeck. Uma motivação adicional foi o facto de lhes ter sido prometido que, posteriormente, receberiam uma avaliação individual do processo.
